从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：
（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；
（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；
（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。 

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。 

2004年6月，重庆烟草工业公司重庆分厂正式引入“全面规范化生产维护”机制（简称“TnPM”），对企业生产经营产生了重大的推动作用：下半年，该厂设备有效作业率达到87.67％，比上半年增长了近两个百分点；制丝线故障停机率0.7，达到了历史最好的水平，设备完好率也保持在100％；主要物耗水平明显下降，在下半年出现了单箱耗叶36.15kg、单箱耗咀棒3185支、单箱耗卷纸8370米的全年最低物耗水平；生产成本费用的降低，为全年企业各项成本费用节约了1000多万元。 

 在企业各种生产经营统计指标中，TnPM产生的作用逐步显现。下半年，设备有效作业率达到87.67％，比上半年增长了近两个百分点，制丝线故障停机率0.7，达到了历史最好水平，设备完好率也保持在100％。设备作业水平的提高带动了主要物耗水平明显下降，在下半年出现了单箱耗叶36.15kg、单箱耗咀棒3185支、单箱耗卷纸8370米的全年最低物耗水平。物耗水平的下降导致了生产成本费用的降低，全年企业各项成本费用节约了1000多万元，大大超出了工业公司提出的降耗300万元的要求，这其中包含了TnPM的重大成效。该厂并不是把全员参与和5S活动作为阶段性的工作，而是要继续贯穿整个TnPM工作始终，最后形成5S活动中的最后一项——素养，即职工的习惯，保持目前成果的唯一办法就是坚持、坚持、再坚持。 

重烟工业重庆分厂是为数不多的成立专门的TnPM机构的单位，所谓专门机构，就是完全从其他岗位脱离，全职负责TnPM体系的推进工作，这在人员编制普遍紧张的今天非常难得。事实也充分证明该TnPM专职机构的必要性和积极作用。当然，TnPM体系的推进目前不仅在重庆分厂，在工业公司的涪陵分厂、黔江分厂，相应的TnPM管理体系推进工作也开展的有声有色。 
除此之外，国内外TPM推行也取得了令人瞩目的成绩。TPM在理光实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计改善金额（97~99年）1800万RMB。北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%。大日本印刷?赤羽工厂：劳动生产性提高80%。韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44% 
推行TPM可期待的效果 

一、推行TPM可期待的效果 
  1、有形效果 
    ● 提高设备综合效率 
    ● 提高劳动生产性 
    ● 减少市场投诉 
    ● 降低各种损耗 
    ● 缩短生产周期 
    ● 提高间接部门效率 

  2、无形效果 
    ● 企业体质的革新 
    ● 全员意识的革新 
    ● 充满活力的企业 
    ● 有成就感、满足感、能实现自我的企业 
    ●     有信心、能让客户信赖的企业 

TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善