近几天了解到一家轴承公司开展的TPM培训活动，这家公司其实前几年有导入过TPM管理的经验，但是随着时间的推移，TPM管理活动在他们企业中已经成为四不像了，原因在哪？据我的分析，主要有以下几点：
　　1、TPM管理活动没有形成一套系统：TPM管理不仅仅是设备维护那么简单，更重要它其实是一套管理系统，公司必须要有一套很好的TPM系统，让这个活动能够“有法可依，有法必依，执法必严，违法必究”的运作下去.

 

　　2、执行力不够彻底，或者说执行得不够深入，高层领导没有对TPM管理活动的重视：比如，
　　（1）设备点检表是有，但是点检表设计过于形式化，造成点检人员根本没有彻底的落实点检（只会一早过来打勾，把打勾作为完成事情，更有甚者会时空穿梭，把后面一个星期的都勾完了）。
　　（2）TPM管理改善提案制度相对复杂，但是改善提案过于复杂化（签字确认的人一堆），让想提出改善提案的人有闲麻烦，多一事不如少一事的想法；
　　（3）这也是执行力不到位的主要原因，TPM管理工作的实施缺乏追踪的机制，任何事情如果没有检查与纠正，这件事到最后都会胎死腹中，“PDCA”管理循环虽然看起来简单，但往往“CA”的执行不到位是企业常犯的毛病。
　　3、决心不够：领导者还是以产量为优先，怕设备故障，于是多做库存，问题还是会被隐藏起来；
　　4、缺乏有效的教育训练：公司内没有合格的内部TPM培训师对全员进行TPM持续的彻底培训，没有员工对TPM形成一个彻底的了解，导致TPM活动无法顺利有效的展开
　　5、当然，更多的企业TPM活动开展不下去，主要的原因是企业的体质不够好，也就是开展TPM的基础要素与支柱，如5S管理工作，QCC等基础活动都还没有得到执行，TPM是很难坚持下去的。
　　总的来说，我认为，TPM活动不是简单的设备维护，与其说他是一项管理的变革，不如说它是一场观念的革命，它是以各种管理活动为基础的一项活动。所以，如果一家企业要导入TPM，实际上是导入了很多种管理方法，这是企业很明智的做法。
　　最后，建议一些想真正把TPM导入的企业，可以请外部的TPM咨询师进行一些专业辅导，借助外部的力量，会得到意想不到的效果！否则，很有可能就只能做到表面的皮毛，而非彻底有效！
　　TPM管理是企业实施精益生产在设备管理方面的一项管理措施，也是企业节约设备成本的一项工作。