TPM培训课程对象：公司董事长、总经理、副总经理、设备部门负责人

　　TPM培训课程背景：

　　TPM越来越受到制造业的重视，但许多企业导入了TPM后的效果同预期有着极大的反差，细致分析其各种原因，除了执行能力不强，全员参与的主动性不足等原因外，最重要的是导入的步骤过于程序化。现行我们能看到的有关TPM的论述主要来自三个渠道：台湾、日本、韩国部分优秀企业的实践经验，但这些企业在引入TPM之前的设备管理水平是普遍高于我们本土企业的，一味按部就班地引入，而不是因地制宜地确定适合自己企业的导入步骤，结果肯定会事与愿违。

　　许多中国企业设备管理的现状如下：

　　救火式管理，坏了再修，能修好的人是英雄；

　　设备的巡检、保养的计划与制度虽然有，但执行不到位；

　　重视产量与交付，操作的规范性不足，拼设备，不重视保养；

　　检修记录虽然有做，但对相关记录、数据的规律性分析与应用严重不足；

　　设备异常原因的分析不是基于设备管理系统，根源找不准，同样的问题经常重复出现；

　　设备维护人员的技能依靠时间积累经验，技能的固化与传承严重不足。

　　上述问题并不会由于导入TPM而被真正解决，太多企业的实践都充分证明了这一点，设备专业部门都觉得困难的事情，我们无法期待非专业的操作部门去面对，同时有一点要格外注意，导入TPM对设备专业部门要求会更高，也就是说自身管理水平不提升而期待自主保全的做法是不会带来企业希望的结果的。

　　本课程就是针对目前企业碰到的这类问题，从分析我们设备管理的现状开始，逐步引出设备管理的目标、系统及达成路径，您将听到一堂真正从公司运营的角度解读设备管理的课程，并从中获益：

　　设备管理从救火向预防转变的方法与步骤

　　巡检、保养等相关设备管理流程能被真正执行的工具

　　突破设备维护人员的核心技能有效传承的要点与机制

　　设备相关数据收集与规律性分析应用习惯的有效养成

　　关注设备效率改善的方法与工具

　　导入TPM前设备部门所需准备工作及TPM推进过程中重点工作的要点与方法

　　TPM培训课程大纲：

　　一、六大指标与设备的关联分析

　　1、设备管理在中国企业中的困境

　　2、讨论一下：设备管理的重要性如何体现

　　3、与工厂六大指标相关的设备影响数据的统计方式

　　二、设备管理的现状分析

　　1、设备管理的三大目标及目标描述误区

　　设备异常影响的三种界定方式

　　MTTR总体与分类描述的对比

　　对设备完好率各种不同的理解

　　2、设备管理常见的方式及问题解析

　　3、现场讨论：设备管理的难点究竟在哪里？

　　4、思维破冰：向汉武帝学习设备管理

　　5、案例分析：工厂设备管理系统图

　　设备管理系统的构成要素

　　描述设备管理系统弱点的数据统计方式

　　设备异常时间降低项目的界定步骤

　　6、设备异常原因常见的分析方式

　　7、案例分析：“生产线主电机为什么烧了”的深层原因

　　8、真正检讨设备管理根源的四句话

　　三、TPM的主要内容与管理思想

　　1、TPM的定义与发展历史

　　2、TPM对设备故障来源的分析

　　3、TPM实现零故障五大路径

　　4、TPM的三大思想与主要内容

　　生产系统效率（OEE）的计算与极限追求

　　全员参与的范围与展开形式

　　救火向预防性转变的工作习惯

　　5、TPM五大支柱与八大支柱的区别与联系

　　6、自主保全开展的步骤与要点

　　7、自主保全开展过程中设备管理部门的重点工作内容

　　8、为什么说中国企业的设备管理还处在初级阶段？

　　四、关注效率的个别改善活动

　　1、故障的两大类别及对策路径

　　2、解决设备陈年问题的方法

　　设备功能恢复计划的制订方式

　　如何得到公司支持及公司应给予什么样的支持

　　3、影响设备效率的8大损失

　　4、设备效率损失描述的方式设备运行记录表

　　5、削减设备效率损失的方法举例快速切换

　　切换的类别及改善顺序的确认方式

　　快速切换的思路、步骤与方法

　　6、将改善向非生产部门延伸

　　我们效率改善空间有多大

　　IE与关注流程的效率改善

　　五、专业保全与技能教导

　　1、专业保全的主要内容

　　2、让巡检真正落实到位

　　巡检基准的格式内容

　　巡检路径与记录表

　　巡检异常汇总与阶段性总结

　　设备部门负责人在巡检过程中的职责分工

　　巡检现场的目视化与效率化

　　3、无征兆隐患的管理机制

　　设备档案的基本格式与维护方式

　　设备使用周期界定的常见路径

　　定期更换与精密检测的方案

　　4、计划保全的难点与出路

　　计划保全的三类内容

　　日常保养的规范化

　　保养计划制订与生产计划的联动

　　保养预案的主要内容与关键点

　　设备档案在备件计划中的应用

　　5、设备维护的效率化

　　设备维护流程化的标准

　　设备部门日常工作的5S

　　从工具到道具的转化

　　6、设备维护人员技能的固化与传承

　　“教会徒弟，饿死师傅”观念的转变

　　“只可意会，不可言传”部门的突破

　　六、从设备管理到TPM

　　1、是否导入TPM活动需要回答的三个问题

　　2、常规TPM的导入方式

　　3、适合中国企业导入TPM活动的前期准备工作