一、7S的由来
　　5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。这是日本企业独特的管理办法。因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S。
　　二、7S管理内容
　　(一)整理(Seiri)：增加作业面积;物流畅通、防止误用等。
　　(二)整顿(Seiton)：工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。
　　(三)清扫(Seiso)：使员工保持一个良好的工作情绪，并保证稳定产品的品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。
　　(四)清洁(seiketsu)：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。
　　(五)素养(Shitsuke)：通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人
　　(六)安全(Safety)：保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
　　(七)节约(Save)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所
　　三、7S现场管理的具体要求、程序及方法
　　(一)整理(Seiri)：
　　1、整理的要求
　　区分“要”与“不要”物，清除所有可要可不要物品，现场只留下必要时间内必要数量的必需物品。其对象包括，但不限于：
　　a)无使用价值的物品；
　　b)不使用的物品；
　　c)造成物流配送、工作不方便的物品；
　　d)多余包装物、卷烟、办公用品等；
　　e)占据工作现场重要位置的不需要物品。
　　2、整理的程序包括，但不限于：
　　a)依据方针和目标，对现场全面诊断；
　　b)以区域功能确定“要”与“不要”物；
　　c)确定现场需要物品及数量；
　　d）清除不要物；
　　e)确定员工自我检查的频率；
　　f)推行组织检查及改进，确保符合整理要求。
　　3、整理的方法包括，但不限于：
　　a)确定“要”与“不要”物的判别标准；
　　b)定点摄影法：在现场发现问题后，从某个固定的角度将现场摄影备案，在完成改善后，再次摄影，以跟踪和解决问题的一种管理方法。
　　c)红牌作战法：用红色纸板制成现场管理问题的提示单，表示警告、危险或不合格，通过增加或减少红牌来发现和解决问题的一种管理方法。
　　d)寻宝活动：在整理阶段后期，找出前期工作中未被及时发现的无用物品，或暂时被作业人员藏在某个角落的其他物品，清除因长期无人管理而形成现场管理卫生死角的一种管理方法。
　　(二)整顿(Seiton)：
　　1、整顿的要求
　　对现场设施、办公用品、物料等进行有效配置及合理布局，每件物品放在它应该放置的地方，一目了然，以减少寻找、取放时间和节约空间，防止出现安全隐患。其内容包括，但不限于：
　　a)巩固整理成果；
　　b)确定物品放置的位置和区域；
　　c)规定物品放置的方法；
　　d)物品放置可视化。
　　2、整顿的程序包括，但不限于：
　　a)对现场进行规划，合理布局，划分区域；
　　b)物品分类；
　　c)确定物品放置的方法，定位、定容、定量放置物品，并标识；
　　d)确定区域责任人或按物品类别确定责任人；
　　e)推行组织检查及改进，确保符合整顿要求。
　　3、整顿的方法包括，但不限于：
　　a)区域划线法；
　　b)地面标识法；
　　c)定位、定容、定量放置法；
　　d)形迹管理法。
　　(三)清扫(Seiso)：
　　1、清扫的要求
　　对工作现场的办公设施、机器设备、车辆、工具、地面、墙面等认真清扫，去除灰尘、垃圾、污垢、油污等，并擦刷干净，使工作场所保持整洁。其对象包括，但不限于：
　　a)办公设施；
　　b)机器设备、工具；
　　c)车辆；
　　d)地面、墙面、天花板、门窗；
　　e)储物柜。
　　2、清扫的程序包括，但不限于：
　　a)确定清扫的对象和责任人、责任区；
　　b)确定清扫的标准、方法和工具；
　　c)清除脏污、污染源等；
　　d)清扫机器设备、办公设施、车辆等；
　　e)推行组织检查及改进，确保符合清扫要求。
　　3、清扫的方法包括，但不限于：
　　a)区域责任制法；
　　b)设备点检法；
　　c)检查表法；
　　d)劳动竞赛。
　　(四)清洁(seiketsu)：
　　1、清洁的要求
　　维护整理、整顿和清扫的工作成果，并使其标准化、制度化和持久化，以保持工作场所的干净整洁、舒适合理，其内容包括，但不限于：
　　a)进一步巩固整理、整顿、清扫成果；
　　b)确定考评、检查方法；
　　c)保持工作场所干净、整洁、舒适。
　　2、清洁的程序包括，但不限于：
　　a)全面检查整理、整顿、清扫实施情况；
　　b)评判整理、整顿、清扫实施彻底程度并改进；
　　c)制定制度维护整理、整顿、清扫成果；
　　d)推行组织检查及改进，确保符合清洁要求。
　　3、清洁的方法包括，但不限于：
　　a)注重教育培训，并适合安全、节约、效率、服务、学习和素养；
　　b)环境彩色化；
　　c)透明化管理；
　　d)标准化管理；
　　e)考核、检查。
　　(五)素养(Shitsuke)：
　　1、素养的要求
　　通过对员工进行培训、教育、宣传，使之养成良好的工作和生活习惯，不断提高员工文明礼貌水准，其内容包括，但不限于：
　　a)出勤方面的素养；
　　b)人际交往方面的素养；
　　c)出席会议方面的素养；
　　d)公务接洽方面的素养；
　　e)公共场所的行为素养；
　　f)良好的行为习惯；
　　g)良好的社会公德。
　　2、素养的程序包括，但不限于：
　　a)制定行为规范；
　　b)制定仪容与识别标准；
　　c)组织教育培训；
　　d)推行组织检查并改进，确保符合素养要求。
　　3、素养的方法包括，但不限于：
　　a)将现场管理规范与企业文化建设有机结合；
　　b)严格执行规章制度；
　　c)开展各种公益活动
　　(六)安全(Safety)：
　　1、安全的要求
　　为保障员工人身安全，保证卷烟物流配送连续安全正常进行，以及减少因安全事故带来的经济损失，物流配送中心应导入职业健康安全管理体系，清除隐患，杜绝事故苗头，排除险情，预防事故发生。其内容包括，但不限于：
　　a)人的安全；
　　b)车辆、设备、卷烟等物和信息、资金的安全；
　　c)环境的安全；
　　d)安全管理制度。
　　2、安全的程序包括，但不限于：
　　a)制定现场安全作业标准或安全管理制度；
　　b)组织开展安全教育培训；
　　c)做好安全事故预防工作；
　　d)制定应急措施；
　　e)加强日常安全管理和痕迹化管理；
　　f)推行组织检查并改进，确保符合安全要求。
　　3、安全的方法包括，但不限于：
　　a)建立健全物流配送中心安全管理体系；
　　b)做好各类安全标识；
　　c)配备符合安全要求的安全设施；
　　d)安全检查。
　　(七)节约(Save)：
　　1、节约的要求
　　应根据节能减排、节约资源和保护环境的要求，对时间、空间、资源等科学合理利用，以发挥其最大作用，不断降低成本费用。其对象包括，但不限于：
　　a)包装物、油墨等物料；
　　b)设备、工具及办公用品；
　　c)人力资源；
　　d)时间、空间；
　　e)能耗。
　　2、节约的程序包括，但不限于：
　　a)开展节能减排、节约资源和保护环境的教育培训，并制定节约方案；
　　b)依据对标要求制定成本费用控制目标及措施；
　　c)推行组织检查目标完成及措施落实情况，并分析原因；
　　d)推行组织制定持续改进措施，确保符合节约要求。
　　3、节约的方法包括，但不限于：
　　a)定置管理；
　　b)检查表法；
　　c)开展节约竞赛；
　　e)对标管理；
　　f)定额管理。
　　四、7S的八大作用
　　1、改善和提高企业形象。
　　2、提高生产效率。
　　3、改善零件在库周转率。
　　4、减少故障，保障品质。
　　5、保证企业安全生产。
　　6、降低生产成本。
　　7、改善员工精神面貌，使组织具有活力。
　　8、缩短作业周期，确保交货期。
　　五、7S的八大效用
　　1、亏损为零﹝7S为最佳的推销员﹞至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场；无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多；知名度很高，很多人慕名来参观；大家争着来这家公司工作；人们都以购买这家公司的产品为荣；●整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。
　　2、不良为零﹝7S是品质零缺陷的护航者﹞产品按标准要求生产；检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；环境整洁有序，异常一眼就可以发现；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；机械设备正常使用保养，减少次品产生；●员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。
　　3、浪费为零﹝7S是节约能手﹞7S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多；避免库房、货架、天棚过剩；避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；●避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
　　4、故障为零﹝7S是交货期的保证﹞工厂无尘化；无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高；模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少；设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；每日进行使用点检，防患于未然。
　　5、切换产品时间为零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间；整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的7S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
　　6、事故为零﹝7S是安全的软件设备﹞整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素；工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；人车分流，道路通畅；“危险”、“注意”等警示明确；员工正确使用保护器具，不会违规作业；所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
　　7、投诉为零﹝7S是标准化的推动者﹞人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；工作方便又舒适；每天都有所改善，有所进步。
　　8、缺勤率为零﹝7S可以创造出快乐的工作岗位）一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端；岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；7S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。