近日，为更好的为服务，做到“一点也不能差，差一点也不行的”品质，巩固“保体能，做先锋”的成果。高速动车组车体二车间从现场管理入手，着眼6S管理。
　　系统上看，现场管理是一个系统工程，是宏观控制所遵循的原则。
　　车体二车间为了深化“6S精益生产管理”思想，扎实推进“Cleanup”成果，提出要始终坚持员工至上、员工满意的价值取向，突出思想培训教育这个重中之重的目标。
　　推进“6S精益生产”，领导是主导、员工是主体。整洁的生产厂房，是生产出好车的保证，亦是对旅客安全的负责。于是，车间领导本着放手发动每位员工都积极参与，依靠员工的智慧和力量推进工作的原则，始终坚持实情在一线掌握、办法在一线产生、问题在一线解决、经验在一线总结、成绩在一线创造。
　　车间在“6S管理中提出了如下要求：
　　1、减少故障，促进品质；
　　对设备进行好维护保养工作，加强设备的按时保养工作，防止误保，杜绝漏保。加强对人、机的管理。实行“四定一必须”即:定人、定机、定操作规程、定管理制度和必须先培训后上岗。根据施工现场条件培训工作由有经验的主管领导或操作员负责。
　　提高员工自身素质，加强安全操作规范以达到品质的提升和保证。
　　2、提高士气，促进效率；
　　让员工们发现并找到解决问题的方法，尽力使每一个员工感觉到自己的重要性，营造职工畅所欲言的风气，充分培养员工们员视车间为家，打造理想的工作环境，让员工们之间有一种比拼精神，做到“不但要做自己的事，还要将事情做好的”的原则。互帮互带，发挥先进员工们的积极性。
　　激励员工，充分发挥绩效的功效，和绩效氛围的营造。
　　3、树立形象，获取信赖；
　　要求车间管理人员自律、自爱、自重，对自身严格要求，注重在学习、生产中的感悟、体会，不断增强工作的主动性和预见性。和车间的员工们打成一片。坦诚、透明，以开放的心态与员工交流。
　　4、减少浪费，节约成本；
　　减少跑冒滴漏，减少来回搬运，合理规划现场各区域，各工序操作区域，从源头上减少“时间的浪费”。各工具摆放有序，省时省力，减少开工前准备时间，各料件规范摆放，减少搬运作业。
　　5、建立安全，确保健康；
　　通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然。建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全生产的前提下。
　　6、孕育文化，培养素质的理念。
　　每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。培养有好习惯、遵守规范的员工，营造团队精神。人人养成依规定行事的行事准则，追求最高的境界。
　　进一步加强车间自身生产队伍的建设。
　　车间还针对车间就实际情况，组织了6S管理推进小组采用实时在现场进行督导，并向车间管理人员开展6S管理生产知识培训。通过系统学习，大家懂得了如何将6S管理与清洁生产活动相结合。同时，将培训内容传达到每个员工中，还通过宣传墙报、宣传画等形式，对6S管理生产进行宣传、贯彻，让6S管理与清洁生产深入到每个员工的工作意识当中。
　　6S管理推进与环境管理方案结合在一起进行推进和实施，取得明显的效果。经过筹划和组织、预评估、评估、方案的产生和筛选、可行性分析、方案实施、持续生产等6个阶段工作，6S管理促进清洁生产产生了明显的效果：
　　(1)生产过程中产生烟尘和粉尘排放量进一步减少；
　　(2)减少了原材料以及、水电等的消耗，降低了单位产品的生产成本，为实施持续“6S”清洁生产的后续工作做初步的准备；
　　(3)实施废物的综合利用，为车间带来显著的经济效益；
　　(4)提高了企业职工对于环境保护的认识和对“6S”生产的主观能动性；
　　“6S”看似简单却实用,它是提升企业管理水平不可多得的良方,同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。
　　随着车间领导的统筹结合，车间的效率化明显得到了提高，持之性有了很大的保障，生产现场也有了很大的改观，让人赏心悦目。环境的改变促使员工的心情改变、观念改变，反之，又推动了高标准的环境建设和管理延伸。这种良性循环，极大地促进了6S管理向纵深发展，为车间综合管理水平的不断提升和持续改进注入了不竭动力。