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5S管理死角和改善方法

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2017-12-27 11:16     浏览次数:

一、5S咨询公司总结5S管理死角

 

一)现场现物方面

 

1、地面又潮又滑。

 

2、换气不畅通,粉尘、灰尘多。

 

3、保温材和保温罩等处于脱落状态放置。

 

4、急等要的东西找不到,心里特别烦燥,每次找一件东西,都要打开所有的抽屉箱柜狂翻。

 

5、桌面上摆得零零乱乱,以及办公室空间有一种压抑感。

 

6、工作台面上有一大堆东西,环境脏乱,理不清头绪,上班人员情绪不佳,工作效率低。

 

7、没有用的东西堆了很多,处理掉又舍不得,不处理又占用空间。

 

8、材料、成品仓库堆放混乱,帐、物不符,堆放长期不用的物品,占用大量空间。

 

9、生产现场灰尘很厚,长时间未清扫,有用和无用的物品同时存放,活动场所变得很小。

 

10、5S只有口号,做的不细,看不到5S痕迹,只是地面比较干净。

 

11、生产车道路被堵塞,行人、搬运无法通过。

 

5S管理死角

 

5S管理死角

 

二)设备方面

 

1、设备的表面又脏又生锈。

 

2、每种设备都处于故障状态。

 

3、油、水、气等正在泄漏。

 

4、有无设备清扫制度?清扫检查表是否规定了清扫周期(日、周、月、其他)。

 

5、设备有一定自主保全(仅仅是清洁设备,而且还不到位),缺目视管理。

 

6、是否有设备安全操作规程。

 

7、有无设备点检(巡检)标准?有无点检(巡检)记录。

 

8、设备点检很粗,点检是由生计部门负责(无目视管理、无点检线路、无顺序)。

 

9、有无设备润滑标准(部位、油品、加油量、加油周期)。有无润滑记录。

 

10、生产设备故障,维修时发现工具、零件不足,更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天,甚至更长。

 

11、对设备故障信息无管理(没有记录,或记录不精确,或没有进行统计分析等)。

 

12、近3个月的设备故障率是多少(设备故障率=故障时间/计划运行时间)。

 

13、设备维修人员工作考核的主要指标是什么?

 

14、有无定期保养计划(年、半年、季度、月、周)?计划是否按期执行?

 

15、备件管理能否及时保证设备维修的需要?(有时能,有时不能,经常不能)

 

16、设备故障有无分析及预防对策并记录?

 

17、有无设备档案管理(设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等)?

 

08、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训?

 

三)生产效率方面

 

1、对生产效率损失有无进行识别或定义?

 

2、环境因素(灰尘、异物、碰划伤等)造成了产品大量不良。

 

3、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善?

 

4、公司的六大指标PQCDSM管理(没有明确提出,没有量化,没有自上而下分解,没有进行目视化管理)。

 

四)改善氛围方面

 

1、公司有无开展提案(合理化建议)制度?

 

2、已开展合理化提案活动,但人均提案数极低,其中大部分提案都是建议和想法,实施完成产生效果的非常少?

 

五)意识方面

 

1、设备管理是否“只有修理,没有保全”?

 

2、“只有单兵作战,没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”。

 

3、“操作人员只管操作,设备维护和故障维修是维修人员的事”。

 

4、忽视小故障或不良,不把其看作是异常,熟视无睹。

 

5、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法。

 

6、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。

 

7、基层员工知识技能水平不高,且公司没有针对员工知识技能训练的体制。

 

8、如发生故障只知道叫保全人员,不懂得自己归纳原因。

 

9、对自己设备的结构/原理不了解,没有要知道的想法。

 

二、5S持续管理方法

 

现在国内很多企业都在推进5S管理,那么如何提升5S推进的持续性是大家比较关注的。纵观国内外企业推进5S管理的情况,要想提升5S推进的持续性,必须做好下面几项工作:

 

1、加强领导

 

必须要有健全、完善的5S管理推进委员会和推进办公室并明确其职责。各单位要明确5S管理主管领导和5S推进员。

 

各级领导要亲身参与到5S管理的各项活动中。高层领导要亲自参加各种5S宣传、培训、现场改善会等活动。

 

2、要建立一个强有力的激励机制,吸引员工积极踊跃参与并充分发挥他们的智慧对现场进行有效的改善。激励机制可以采取荣誉激励和经济激励等多种形式。荣誉激励可以采用定期开展成果发布会、成果公示、授予荣誉奖章等各种使员工能感觉到有成就感的活动;经济激励可以根据员工的改善提案的质量等级或改善经济效益给予奖金激励,从而调动员工的参与积极性。

 

3、坚持全员参与、循环渐进的原则。树立“三现”的理念,扎根于现场,从细微之处发现“人、机、料、法、环、信息”存在的问题,从习以为常的流程、制度、管理盲点中发现问题,发现隐患,并进行持之以恒的改善。

 

4、加强监督、检查和考核

 

要制定5S管理的验收标准并不断完善;要充分发挥推进办公室的职能,加强监督、检查和考核。要克服目前很多企业只布置不检查的陋习,真正做到基层单位主管领导每天要到现场进行巡视检查,对检查中发现的问题和隐患当即责成整改处理并每周总结、上报;推进办公室要一周一抽查并月汇总,点评各单位5S管理推进情况,及时整改存在的问题;5S管理推进委员会要不定期对各单位进行抽查,每月通报5S管理推进情况,并实施奖惩。

 

5、要及时消除错误认识,避免走弯路

 

推进5S管理要做好宣传和培训工作,让员工充分认识到开展5S管理的意义,以及给自己和企业带来的益处。在推进中要循序渐进,步步为营,不要“囫囵吞枣”,给员工造成错误认识。

 

最常见的就是“5S管理就是搞卫生”。这个错误认识源于某些企业5S管理宣传、培训不到位,另外还和监督检查的方法有关。部分员工对5S的内容不掌握,加上每次监督检查都是注重各处卫生而造成的,主要表现在科室比较甚。

 

其次就是“5S管理是给领导看的”。这个错误认识源于有些单位开展5S管理处于抓抓放放的状态。有人检查就抓,有领导来就抓,没人检查生产现场就杂乱无章,员工有反映也很久才能解决,甚至不解决。5S管理工作推推才动,不推不动。

 

再次就是“5S管理是搞形式”。这个错误认识源于一些企业在推进5S管理活动中,满足于形式化,做表面文章。例如,现场虽然划了区域线和定置线,但物品并未按要求放入线内。生产现场物品存放虽有标识,但与实际情况不符,不该放的物品放进去了,该放的物品没有放进去。生产现场虽然有设备维护要求和定置管理制度,但现场设备维护保养不到位,设备周围油迹斑斑,物品摆放杂乱,处于无序状态,让员工直观感觉到有章不循,走过场。

 

再次就是“5S管理是搞虚的”。这个错误认识源于一些企业在推进5S管理活动中检查不够,没有严格的考核,激励机制执行的不到位。主要表现是,检查、考核不敢来硬的,来实的,好的得不到表扬,差的得不到处罚,做好做坏一个样;员工的改善提案迟迟得不到奖励和表彰等等。这些都让员工感到“5S管理是搞虚的”,影响了员工参与开展5S管理活动的积极性。

 

这些错误认识如果在推进5S管理的过程中不及时扭转,就会导致员工的逆反心理,挫伤员工参与开展5S管理活动的积极性,5S管理推进就会半途而废。


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