一、5S管理内容

　　5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

　　1、确保安全（Safety）

　　通过推行5S管理，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

设备清洁5S管理

　　2、扩大销售(Sales)

　　5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

　　3、标准化(Standardization)

　　通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

　　4、客户满意（Satisfaction）

　　由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

　　5、节约（Saving）

　　通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

　　二、设备的现场工作规范

　　规范设备现场工作规范：

　　在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，并采取相应的措施，使设备经常处于完好状态。

　　5S咨询公司总结：在编制日常工作时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干，选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、模清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定科学合理的规范。

　　在进行5S管理的过程中，如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解的方式加以宣传与提示。

　　2、坚持实施5分钟3S活动

　　每天工作结束之后，花5分钟对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫活动。

　　以下是5分钟3S的必做项目：

　　①5S管理-整理工作台面，将材料、工具、文件等放回规定位置。

　　②5S管理-清洗次日要用的换洗品，如抹布、过滤网、搬运箱。

　　③5S管理-清扫设备，并检查设备的运行状况。

　　④5S管理-清倒工作垃圾。