所谓的7S管理管理就是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、节约（Saving）。

　　1S-整理（Seiri）：

　　增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

　　2S-整顿（Seiton）：

　　工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

工厂7S管理

　　3S-清扫（Seiso）：

　　清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

　　4S-清洁（Seikeetsu）：

　　使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是一个企业形成企业文化的开始。

　　5S-素养（Shitsuke）：

　　通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

　　6S-安全（Safety）：

　　保障员工的人身安全，保证生产的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

　　7S管理管理-节约（Saving）：

　　就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。以下是6S培训老师总结的影响工厂7S管理管理因素。

　　1、有实施7S管理管理管理意识，但无实施7S管理管理管理的系统方案

　　这种“病症”的表象就是，企业在线现场只有几条标语，没有相应7S管理管理管理管理制度和检查活动。这种企业实施的所谓7S管理管理管理活动，会随着时间逐渐陈旧、破损、消失，而消失殆尽。

　　2、有实施7S管理管理管理管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持。

　　生产部门实施7S管理管理管理，需要其他部门的支持，7S管理管理管理非常严格、繁琐。孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施7S管理管理管理的积极性和效果。

　　3、有具体的7S管理管理管理活动，但无成文的管理制度

　　没有规矩，不成方圆。实行7S管理管理管理活动时，一开始进入执行状态，安排人员每日检查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订7S管理管理管理活动管理办法，谁查？检查内容是什么？以何为标准进行检查？检查以后如何处理？处理标准时什么？诸如此类问题，由于缺乏管理制度的事前规定，就会随意安排，让执行人和实施人无所适从，让大家对7S管理管理管理活动的公信力、认可度大打折扣。

　　4、对7S管理管理管理认识过于肤浅

　　以为7S管理管理管理就是搞搞卫生，认识不到7S管理管理管理是通过日常细节的处理，预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，7S管理管理管理活动就慢慢流于形式。大家视7S管理管理管理检查位挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。

　　5、定位不同

　　许多企业管理者将整洁、清扫认为是卫生问题。与生产是两回事。一旦工作忙时就可以放在一边，或者当有上级领导检查工作时来一次全面的大扫除，做给别人看。实际上7S管理管理管理是现场管理之基石，7S管理管理管理做不好的企业不可能成为优秀的企业。

　　6、方法不同

　　许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，似乎相信在企业多制定一些诸如“员工十大守则”就鞥改变一个人，提高人的素质。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的素质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，都把7S管理管理管理看作现场管理必须具备的基础管理技术。7S管理管理管理明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等，简单有效，且融入到日常工作中。