5S咨询公司认为一般而言，5S管理不佳的企业，往往是问题发生、浪费频频的源头，因此管理不容易走上正规，而透过5S管理的推行，可以将这些问题透明化并加以解决。所用的方法其实就是一种合理化的工具，也是一种培养人才的途径。

　　5S管理

　　5S管理核心是什么呢？首先是对现场进行流程设计、科学布局及人性化的安排，为员工的每个行为或操作打下良好的基础，方便员工低成本、高效率、高质量地完成每个行为或操作；继而通过各种定位、定量的标识、流程细化，指导所有员工规范每个行为或操作；最后通过引导、监督和奖惩，让每个员工从被动执行到主动执行，继而养成良好习惯，提升素养。

　　1 某公司浴霸装配车间存在的问题

　　经实地调研发现该公司的浴霸装配车间在5S管理上存在主要问题包括：生产现场混乱，工作零件摆放随意，生产区随处可见残次品与垃圾，看板管理不到位，职工素质低等。

　　1.1 整理

　　生产现场混乱：小车、货物随意堆放在现场，并没有放入指定区域。流水线上物品摆放混乱，没有规则可循，过道上堆满各种物料造成过道拥挤，如图1所示。

　　物料堆放随意，造成工作人员在过道走动中产生明显的拥挤现象。零部件用品存放箱附近随意堆放纸板箱和清洁用品，如图2所示。

　　该车间集浴霸的装配、包装为一体，靠近该消防栓周边也恰是箱体包装区，满地堆满了纸板箱，消防措施未到位，一旦发生安全事故易造成损失。车间两处消防栓前均堆满各式各样的纸箱、包装物，情况如图3所示。

　　1.2 整顿

　　工作台工具及零部件未按照要求摆放整齐，造成在使用过程中增加寻找动作，浪费加工时间，增加了整体的工作时间的结果。而手工操作台经常堆满了加工原料，生产工具及原材料摆放无规则，塑料瓶、毛巾等与作业无关的物品出现在工作台，如此摆放让作业空间变小，工作舒适度降低，如图4所示。

　　1.3 清扫

　　在生产区域到处可以看到未及时处理的残次品、垃圾如废包装绳等无用品。货物堆放混乱，没有进行明确的标识；残次品、废品随意堆放在车间角落，标识不明确，如图5所示。

　　1.4 清洁

　　物料――尤其是体积较小的物件如螺丝等，从周转箱中拿取时数量随意，且散落摆放在流水线上，没有相应的物料取用卡进行数据记录，也未有工作人员对其进行数量登记，物料损耗情况无法查询。

　　车间看板中虽然有各项指标的划分，但没有显示具体要求达到的指标，如生产计划安排表、生产进度看板、5S目标、安全宣传标语等并没有张贴。

　　1.5 素养

　　生产现场工人积极性不高，对所在生产线的全局工作缺乏了解，对于本流水线的其他工位处于一问三不知的状态。若流水线其他工位有工人因事离开，无人去补充该工位，造成流水线暂停的状况。

　　2 改善方案

　　针对该车间存在的问题，相对应的5S管理改善方案如下：

　　1S 整理：首先明确、严格地区分必要的东西与不必要的，将不必要的东西尽快处理。针对车间内的物品，如零部件、小车、半成品等的摆放进行定制定位，举例来说，用黄色胶带在车间绘制小车摆放定制定位区域，对小车的停放区域进行划分，并用箭头提示工人正确操作的方式，如图6所示。

　　2S 整顿：对整理之后留在现场的必要的物品按照“3要素、4定位”加上整顿的技术分门别类放置，确定放置场所，规定放置方法、明确数量、摆放整齐、有条不紊、排列整齐、明确数量，并进行有效地标识。例如，文件夹按顺序排列标记，使用时不得错位，颠倒，方便快速取悦。对操作工具摆放行迹进行定位，如此可减少寻找工具带来的时间等待浪费，如图7所示。现场中的所有物品到达指定位置，工人在操作时无需再花大量的时间在寻找工具上，可以直接提高生产效率。

　　3S 清扫：成立专门清扫小组，每天定时对生产车间非工装配区存在的意外流出生产线的垃圾进行清扫，做到无垃圾，无污垢；装配区则需要提高工人的素养，在装配过程中自觉清理垃圾。例如在浴霸主要零部件装配流程第七个工位――箱体和后风盖固定、贴标签中，为防止废弃标签纸对工作环境造成影响，需要该工位工作人员自行将垃圾放在事先准备的垃圾桶中。

　　4S 清洁：制定相关标准制度，并将标准制度与员工的奖金相关联，将上面的3S实施的做法制度化、规范化。例如，在电源开关处标明与其匹配的设备名称及开关工作状态；在看板管理中，将工作量分配到以日为单位，将计划产量、工作时间、实际产量、达成率放到生产计划看板。

　　5S 素养： 5S管理始于素养，终于素养。5S管理的关键点是强化5S管理知识培训、实行5S全过程目标管理、实施定置管理和目视管理、培育适应5S管理的企业文化。因此，在该车间已成立专门的5S监督小组，制定相关标准规定；定期的对员工进行培训，增加积极性与责任心，将员工积极性制成标准，并与月末薪金相关。

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